在钣金外壳加工过程中，我们常常会遇到折弯边不平直以及尺寸不稳定的情况，这给产品的质量和生产效率都带来了不利影响。造成这种问题的原因主要有以下几个方面：

　　首先，钣金外壳设计工艺存在缺陷，没有合理地安排压线或预折弯操作。这使得在折弯过程中缺乏必要的引导和准备，从而容易导致折弯边的不规整和尺寸的偏差。

　　其次，材料所受压料力不够。压料力不足会使材料在折弯时无法得到有效的固定和约束，从而产生位移和变形，影响折弯边的平直度和尺寸的准确性。

　　再者，凸凹模圆角磨损不对称也是一个重要因素。这种磨损的不对称性会导致折弯时受力不均匀，一部分材料受到的压力过大，而另一部分则受力不足，最终使得折弯边无法保持平直，尺寸也难以稳定。

　　另外，高度尺寸太小也是不容忽视的原因。过小的高度尺寸限制了折弯的操作空间和效果，难以达到理想的折弯状态。

　　针对上述问题，可考虑以下相应的解决办法：

　　其一，在钣金外壳设计工艺中精心安排压线或预折弯流程。通过提前规划好这些步骤，可以为后续的折弯操作提供良好的基础和引导，有效地改善折弯边的平直度和尺寸稳定性。

　　其二，增加压料力。足够的压料力能够确保材料在折弯过程中保持稳定，减少位移和变形的发生，从而提高折弯边的质量和尺寸的准确性。

　　其三，要保证凸凹模间隙均匀，并对圆角进行精细的抛光处理。均匀的间隙和光滑的圆角能够使折弯受力更加均匀，避免因受力不均而产生的折弯边不平直和尺寸不稳定的问题。

　　最后，高度尺寸不能小于最小极限尺寸。在设计和生产中，严格控制高度尺寸，确保其满足最小极限尺寸的要求，为折弯操作创造有利的条件。

　　通过对原因的深入分析和针对性解决办法的实施，相信能够有效地解决钣金加工过程中折弯边不平直和尺寸不稳定的问题，提高钣金产品的质量和生产效率。